Испытание и наладка арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры

Арматура после проведенных ремонтных работ подлежит тестированию на плотность и прочность. В состав процесса тестирования включены обязательные процедуры, которые прописаны государственными стандартами. Также проводятся дополнительные тесты. Их необходимость объясняется наличием индивидуальных характеристик отдельных конструкций.

К обязательным относятся проведение тестирования по каждому элементу в отдельности их на прочность и плотность, на которые оказывает воздействие рабочая среда. Кроме того, проверяется плотность разъемных соединений арматуры, затвора каждой отдельной единицы. Помимо вышеперечисленных, еще проводятся и дополнительные. В их состав входят испытания паровой арматуры выборочно под воздействием пара в рамках заданных рабочих параметров. Под воздействием воздуха испытываются предохранительные клапаны на срабатывание, когда существует определенный уровень давления среды. Также испытывают регулирующую и дросселирующую арматуру. Все эти испытания проводятся с целью установления пропускной способности среды в закрытом состоянии. При необходимости еще проводятся другие специфические испытания. Ниже в таблице 1 приведены нормы гидравлического испытания арматуры.

Таблица 1. Нормы гидравлического испытания арматуры высоких параметров

Основной целью проведения подобного рода тестирования выступает проверка плотности и прочности металла корпуса и крышек по окончании процесса заделки трещин и выявленных дефектных мест.

Испытание проводится следующим образом. Вначале подается пробное давление. Именно под ним выдерживается арматура. Если диаметр до 50 мм, то ее выдерживают не более трех минут, но при диаметре свыше 50 мм арматуру держат под давлением максимум пять минут. По истечении времени начинается постепенное снижение гидравлического давления до его рабочего значения, а уже затем специалисты осматривают металл корпуса и крышки. Если в процессе осмотра специалист не увидел видимых нарушений, пропуск воды и отпотевание поверхностей деталей, то это свидетельствует о том, что арматура выдержала испытания на плотность и прочность металла.

При проведении тестирования на плотность осуществляется два закрытия и открытия затвора. Это необходимо для того, чтобы проверить плавность входа подвижных частей арматуры. По завершении всех испытаний масло, находящееся в электроприводе, необходимо слить. В процессе тестирования проверяется легкость движения, чтобы не было никаких заеданий подвижных частей.

Если запорная арматура имеет электропривод, то после того, как завершится процесс сборки, ее вместе с приводом подвергают проверке на плотность затвора при его закрытии данным электроприводом. Перед тем, как начать тестирование, в электропривод заливается масло до уровня контрольной пробки.

Питание электропривода заключается в том, что после ремонтных работ он должен пройти обкатку в холостую и под нагрузкой на максимальный крутящий момент.

Каким образом можно осуществить обкатку в электропривода

Обычно заливается индустриальное масло. Если после того, как специалисты внешне осмотрел электропривод и его устраивают предварительные результаты, а также проверил, насколько правильно была осуществлена его сборка, наблюдается ли плавность хода в процессе ручного управления, то можно переходить к обкатыванию электропривода в холостую. Такое процесс длится примерно 5 минут. Он осуществляется под нагрузкой на приводном валу 50% максимальной мощности. Период такой обкатки составляет по 15 минут в каждую сторону. Это делается для определения дефектов в работе электропривода.

Далее можно приступать к следующему этапу работ, который заключается в испытании электропривода на максимальный крутящий момент, по пять раз в обе стороны. Вместо выключателя применяется реле тока. Основные отличительные токового реле отображены в таблице 2.

Таблица 2. Характеристика токового реле

В чем заключается наладка электропривода

В процессе монтажа электропривода на арматуру следует первым делом поставить коробку путевых выключателей. Затем кулачки освободить, чтобы могли беспрепятственно проворачиваться на собственной оси. Также следует проследить за тем, правильно ли попадает зуб приводного вала коробки на валик привода. Нельзя допускать, что был перекос фланца коробки. Кроме того, необходимо застопорить гайки, которые крепят коробку, с помощью пружинных шайб.

Если на трубопроводе устанавливается арматура, имеющая электропривод, то в этом случае необходимо обеспечить надежное заземление электродвигателя.

Как уже было отмечено в электроприводе имеется коробка путевых выключателей. Она подвергается регулировке в следующем порядке:

1. Вначале необходимо открыть ее крышку, рукоятку блокировки поставить в положение «Ручное».
2. На втором этапе начинается вращение маховика против часовой стрелки, пока полностью не откроется арматура.
3. На третьем этапе осуществляется вращение маховика в обратном направлении до того момента, пока шпиндель арматуры не совершит три оборота.
4. Затем необходимо подвести рабочий кулачок к пружине, надавить на пружину до ее срабатывания и контактов микропереключателей. Именно сейчас следует закрепить кулачок с помощью винта.
5. Ту же самую процедуру необходимо проделать с кулачком, который оказывает воздействие на сигнальный выключатель открытия.
6. Следует открутить круглую гайку, вытащить стекло и в процессе отжатия винта поворотного диска объединить данную стрелку с отметкой «Открыто», которая находится на верхней шкале, а затем затянуть винт диска.
7. На седьмом этапе следует начать вращение маховика по часовой стрелке, пока полностью не закроется арматура.
8. На восьмом этапе шпиндель должен совершить не больше полуоборота.
9. На завершающем этапе следует установить нижнюю шкалу указателя, а затем закрепить ее с помощью винта. Теперь одевается стекло и круглая гайка.

Ниже же в таблице 3 приведены нормы испытания импульсно-предохранительных устройств.

Таблица 3. Нормы испытания ИПУ

Порядок осуществления регулировки импульсно-предохранительных устройств на котле.

Перед тем как приступить к процессу регулировки исследует:

- проверить наличие записи в журнале эксплуатации и ремонта ИПУ о факте окончания ремонта клапанов;

- осуществить визуальный осмотр элементов ИПУ;

- удостовериться в наличии воды в демпферных камерах;

- удостовериться в том, что вентили открыты, с них сняли все маховики, а на шпинделе имеются пломбы.

В процессе регулировки нужно:

1. Имеющийся груз на рычагах клапанов следует подвинуть в сторону электромагнита так, чтобы он попал в крайнее положение.
2. Повысить уровень давления за котлом, чтобы клапаны смогли сработать. Необходимо с осторожностью перемещать груз, чтобы успеть зафиксировать момент срабатывания главного предохранительного клапана, а затем можно закрыть импульсный клапан. На клапан поставить дополнительный груз для регулировки оставшихся. Таким же образом подвергаются настройке и другие рабочие клапаны.
3. На третьем этапе необходимо понизить давление, чтобы сработали контрольные клапаны, воспроизвести выполнение операций, которые были указаны выше.
4. После выполнения действий по регулировке давления в котле до номинального уровня можно снимать дополнительные грузы.
5. Теперь можно подавать напряжение в электрические цепи управления ИПУ.
6. Затем разрешается повысить давление до уровня, при котором происходит срабатывание контрольных клапанов, и удостовериться в их открытии.
7. На седьмом этапе следует проверить закрытие клапанов, когда снижается давление до номинального значения. После того, как главный клапан закрыт, может произойти заклинивание импульсных клапанов.
8. Необходимо повысить давление до уровня срабатывания рабочих клапанов, а затем удостовериться в их открытии.
9. Необходимо проверить закрытие клапанов, когда происходит снижение давления до номинального, а затем освободить контрольные клапаны от заклинивания.
10. После проверки либо регулировки ИПУ необходимо сделать записи в соответствующем журнале.

Особенности настройки электро-контактных манометров.

До момента начала установки электро-контактных манометров, необходимо в лабораторных условиях проверить точность их показаний с использованием образцового манометра, класс точности которого не ниже 1,5 и по шкале электронно-контактного манометра. Необходимо отметить пределы срабатывания. По завершении процесса настройки необходимо поставить пломбу.

Консервация и приемка арматуры после окончания ремонтных работ

После проведенного тестирования на плотность прошедшей ремонт арматуры вода должна находиться в спущенном состоянии. Необходимо просушить внутренние полости с помощью обдувки. Это делается путем применения сухого сжатого воздуха.

Стоит отметить, что все поверхности арматуры, которые не будут покрыты антикоррозийными материалами и, не соприкасающиеся с рабочей средой, в обязательном порядке покрываются алюминиевой термостойкой эмалью. Стоит отметить, что отличительная окраска осуществляется согласно ГОСТу. Если на арматуре остались необработанные наружные участки, то они в должны быть обработаны сверху слоем пластичной антикоррозийной смазки ПВК. Кроме того, осуществляется консервация внутренних полостей патрубка.

Стоит отметить, что процесс консервации в обязательном порядке должен осуществляться консистентными либо жидкими смазками. Их применение зависит от условий хранения и транспортировки. Перед тем, как наносить смазку на поверхность арматуры, необходимо ее отчистить от различных видимых загрязнений. Консервация дает возможность обеспечить защиту арматуры от проявления коррозии в процессе ее транспортировки и хранения. Необходимо обращать внимание, что арматура в обязательном порядке должна храниться исключительно в упаковке в помещении, в которое не попадают осадки. После того, как ремонт трубопроводной арматуры будет закончен, и проведут предварительную проверку его качества, мастер имеет право предъявить ее работнику отдела технического контроля, который в дальнейшем будет проверять качество выполненных работ. Ремонт трубопроводной арматуры принимается специалистами согласно действующим техническим условиям на ремонт.

В процессе приемки изделия ОТК необходимо проверять:

- материалы на наличие сертификатов и акта в лаборатории;

- изделия проверяются по актам либо паспортам от заводов-изготовителей;

- проверяются изделия на соответствие установленным требованиям рабочих чертежей;

- комплектности всех деталей и узлов согласно спецификации чертежа общего вида;

- документацию, которая прилагается к изделию.